Известно, что крышки рабочих цилиндров и головки блоков являются отливками сложной формы с неравномерным распределением металла в различных участках. Их типичным повреждением являются трещины, чаще всего располагающиеся на перемычках нижнего днища между отверстиями для газораспределительных клапанов и форсунки. Сравнительно редко встречаются случаи выхода трещины на наружную стенку. Причинами появления этих трещин являются: литейные напряжения из-за неравномерного распределения материала в различных участках и связанная с этим неравномерность охлаждения; тепловые напряжения в материале во время работы двигателя при его перегрузке и при образовании большого слоя накипи на внутренних стенках; изготовление крышек и головок из некачественного с большим содержанием серы и фосфора металла; наличие каких-либо производственных пороков и нарушение правил монтажа; механические и гидравлические удары в цилиндре.
Трещины на верхней плоскости крышки появляются реже и возникают из-за чрезмерной или неравномерной затяжки крепящих шпилек.

Обнаружение трещин производится путем гидравлических испытаний.
Другими серьезными дефектами крышки являются повреждение, коробление или прогорание уплотнительного бурта. Повреждение бурта в виде забоин и обламывания происходит от небрежного перемещения крышки при ремонтных работах, а коробление и прогорание из-за длительной работы при пропуске газов.
Коробление определяют по плите на краску и щупом. Прогорание определяется такими же способами, но может быть обнаружено еще при работе двигателя по характерному свисту газовой струи, прорывающейся из-под крышки. Причиной прогорания является неправильная затяжка гайками шпилек, крепящих крышку, ослабление их затяжки и применение непроверенных или несоответствующих прокладок.

Износ седел и направляющих втулок клапанов - естественный процесс, объясняемый тяжелыми условиями работы этих деталей. Износ внутренней поверхности направляющей втулки происходит главным образом в плоскости вращения кулачковой шайбы привода клапана. Усилие, передаваемое шайбой или клапанным рычагом, вызывает одностороннее уменьшение зазора между штоком клапана и направляющей втулкой, что создает некоторый перекос и местный износ. Износ становится более ощутимым, если нарушена соосность седла клапана и втулки. Износ седла клапана проявляется в виде искажения его формы, трещин у края, раковин и прогорания на рабочей фаске, ослабления посадки вставных седел или полного их выпадания.

Головки блоков цилиндров, имеющие трещины, бракуются как в процессе эксплуатации, так и при ремонте. Они подлежат замене новыми, так как нет эффективных способов их ремонта, особенно в тех случаях, если они выполнены из алюминиевых сплавов.
Крышки цилиндров с трещинами в нижнем днище при капитальном ремонте заменяются новыми по тем же причинам. Приведенные ниже способы их ремонта допустимы, когда двигатель находится в эксплуатации и запасные крышки отсутствуют. Что же касается трещин на стенках и на верхнем днище крышки, то здесь могут быть допущены сварка и накладки даже при капитальном ремонте.

Способ ремонта крышки выбирают в зависимости от расположения трещины, типа двигателя и конструкции крышки. Для двигателей с невысокой теплонапряженностью при трещине на нижнем днище между отверстиями для клапанов и форсунки можно поставить перекрывающие друг друга ввертыши. Дает хорошие результаты также постановка диска. Для этого днище крышки протачивают так, чтобы трещина была захвачена полностью. Если она расположена между отверстиями для клапанов, то диаметр проточки должен быть равен расстоянию между этими отверстиями. Затем из чугунной заготовки делают диск, диаметр которого несколько меньше диаметра проточки, пришабривают его по плите, притирают по месту и закрепляют в днище четырьмя - шестью болтами. Иногда допустимо стягивание трещин замками типа "удлиненная восьмерка". Они вставляются в подготовленные для них пазы, будучи нагретыми до светло-красного свечения и при остывании стягивают трещину. При большом распространении трещины по нижнему днищу, особенно при выходе ее к уплотнительному бурту, приходится заменять все днище. Для этого его протачивают до полного удаления трещин. Новое днище изготовляют из качественной или слаболегированной мягкой стали. После ковки заготовку отжигают, обрабатывают до заданных размеров, пришабривают сначала по плите, а затем по месту. Такой способ чаще применяют для двухтактных ДВС с контурными продувками, у которых из-за отсутствия рабочих клапанов днище имеет меньше отверстий, Если крышка имеет круглую форму, а трещины выходят на край опорной плоскости, то удовлетворительный результат дает постановка бандажа с натягом 0,001-0,003 D (D - диаметр крышки). Крышку протачивают для получения цилиндрического углубленного пояса, на который насаживают бандаж. Если при правильной насадке бандажа не достигнута необходимая плотность в местах трещин, то, не снимая бандажа, трещины дополнительно перекрывают ввертышами.

Повреждение уплотнительного бурта крышки является серьезным дефектом, но в ряде случаев его удается ликвидировать проточкой и насадкой стального бандажа с последующей проточкой до нужного размера. Если же оставшаяся часть бурта не обеспечивает прочности и плотности, то ее удаляют, и вместо бурта в теле крышки делают канавку по размеру канавки во фланце втулки цилиндра. В канавки втулки и крышки ставят красно-медные прокладки, а между ними - стальное кольцо, называемое проставкой. Головки блоков, изготовленные из алюминиевых сплавов, как правило, имеют значительную длину и во время работы могут подвергаться короблению. Продольное коробление иногда исправляют под прессом. Поперечное коробление или коробление опорной плоскости вокруг камер сгорания устраняют притиркой на специальном станке или вручную. Головки блоков, как правило, не имеют уплотнительных буртов. Их роль выполняют уплотнительные канавки вокруг камер сгорания, поэтому при ремонте их углубляют до полного профиля.

Износ направляющих втулок клапанов во время работы двигателя может быть обнаружен по дымлению через зазор между их внутренней поверхностью и стержнями клапанов, а при ремонте - измерением. Втулки для ремонта выпрессовывают. Взамен удаленных втулок подбирают новые для установки с необходимым натягом в отверстиях крышки цилиндра или головки блока. Допускается восстановление старых втулок путем расточки и постановки дополнительных внутренних втулок. Запрессовав новые или восстановленные втулки, их отверстия обрабатывают прошивкой на прессе или развертками под диаметр стержня клапана. Отверстие во втулке выполняют с допуском А3. После обработки втулок заменяют неисправные седла клапанов (если они съемные) и седла с ослабленной посадкой. Состояние гнезд под седла проверяют осмотром и на краску калибром с заданной конусностью. Риски и вмятины на поверхности не допускаются. Краска должна равномерно покрывать не менее 50% поверхности конуса гнезда. Обнаружив неисправности, гнезда раззенковывают (шарошат).

Новые седла запрессовывают ударами по оправке, а кромку гнезда головок из алюминиевых сплавов вокруг седла расчеканивают. Если седла не вставные, а повреждения их рабочей фаски настолько глубоки, что их заведомо не удастся устранить последующей обработкой, то допускается постановка ремонтных седел. При обработке рабочей фаски седла необходимо выдержать ее соосность с отверстием направляющей втулки клапана. При обработке на станке крышку цилиндра или головку блока устанавливают на столе сверлильного станка камерой сгорания вверх. Обработку седла ведут при ручной подаче шпинделя, выдерживая необходимый размер диаметра фаски. Для проверки можно использовать эталонные клапаны или шаблоны. Соосность отверстий втулок клапанов и фасок их седел можно проверить комбинированным калибром на краску, которая должна покрывать не менее 80% поверхности фаски седла в виде кольцевого пояска. Для обработки седел клапанов на месте установки двигателя можно применять ручное приспособление. На нижнем конце его оправки закрепляют зенковку, осевая подача которой обеспечивается подвертыванием барашковой гайки.

Одним из наиболее часто встречающихся дефектов поршней является перегрев днища, вызывающий отпуск материала, ухудшение его механических свойств и потерю твердости. Периодическое воздействие сил давления газов в сочетании с перегревом вызывает появление мелких трещин, приводящее к разрушению днища поршня. Усталостные трещины возникают чаще всего в районе бобышек у поршней тронкового типа из-за износа отверстия под поршневой палец. Известны также случаи полного обрыва головки поршня из-за заклинивания его в цилиндре. В днищах поршней могут быть два наиболее распространенных вида трещин: радиальные, сходящиеся к центру, и концентричные, располагающиеся на некотором расстоянии от оси поршня.

Износ направляющей части поршня происходит неравномерно и, главным образом, в плоскости качания шатуна из-за действия силы N, в результате чего появляется овальность. Неравномерный износ поршня по длине определяется, главным образом, степенью перекосов в деталях группы движения. Если поршневой палец плавающий, то наибольший износ отверстий в бобышках наблюдается в плоскости, перпендикулярной днищу поршня, что объясняется действием силы от давления газа и сил инерции поступательно движущихся масс. Износ торцовых поверхностей канавок для поршневых колец возникает под действием сил трения от давления газов на кольца и при "перекладке" поршня. Максимальному износу подвержена верхняя канавка, приобретающая форму трапеции. Износ канавок влечет пропуск газов в картер и потерю компрессии.